螺旋管是利用模具使板料或工序件的材料产生相互分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断、切边、切口、剖切等。落料和冲孔是最典型的冲裁工序冲裁是冲压加工的基础工序，几乎所有冲压件的生产都包含冲裁工序。根据变形机理不同，冲裁可分为普通冲裁和精密冲裁两大类。普通冲裁使材料在产生裂纹的条件下实现分离，而精密冲裁是使材料以塑性变形的方式实现分离。本章仅讲述普通冲裁工艺及模具。31冲裁变形分析31.1冲裁变形过程冲裁工作时，凸、凹模分别固定于上、下模，它们都具有锋利的刃口并保持合理、均匀的间隙，坯料则置于下模表面。当上模随压力机滑块下行时，凸模刃口冲穿坯料而进入凹模，从而使材料分离，得到与冲裁刃口截面相同的冲裁件轮廓。
由于凸模与凹模之间存在间隙，使凸模、凹模施加于板料的力F、F产生一个力短M（实际上，即使间隙为零甚至负间隙，在刃口施加压力下，刃口两侧的材料在被剪切前必然相互作用而产生拉应力，其水平分量对等效料厚的材料便施加了一个力矩），力矩使板料发生翘曲、弯曲，模貝与板料仅在刃口附近的狭小区域內保持接触。
而螺旋管作用于板料的垂直压力呈不均匀分布，随着向模具刃口靠近而急剧增大坯料的翘曲是冲裁加工所不期望的，翘曲的程度与冲裁间隙的大小和坯料的刚度有关，因此，刚度较差的板料冲裁时都应有压料装置，使材料的变形局限于上、下刃口连线附近的较小区域。冲裁变形区的应力应变状态十分复杂，这里不作详细的分析，冲裁断面看，可以判定变形区材料在平面内有两种变形趋势，即：由于力矩的作用发生弯曲，在拉应力o作用下产生的伸长变形；由于侧压力Fpx Fa的作用，在压应力σ作用下产生的压缩变形，二者方向相反，最终结果视冲裁间隙的大小而定冲裁断面，冲裁断面由四部分组成，即塌角、光面（光亮带）、毛面（断裂带）和毛刺。
塌角a：该区域的形成是当模具刃口压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被拉入模具间隙的结果。
光面b：该区域发生在塑性变形阶段，当刃口切入材料后，材料在剪切应力τ和压应力σ作用下而形成的垂直光亮断面，通常占断面高度的1/3~1/2.塑性好的材料光面区域大，同时还与沖裁间隙及刃口磨损程度等加工条件有关毛面c：该区域是在断裂阶段形成的，是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面。其断面粗糙，且向材料体内倾斜，因此对一般应用的冲裁件并不影响其使用性能。塑性差的材料，其毛面区域也较大。
毛刺d：该区域形成于塑性变形阶段后期，它是由于裂纹的起点不在刃口顶点，而是在刃口附近的侧面上而形成的。
在普通螺旋管中毛刺是不可避免的，但间隙合适时毛刺的高度较小，易于去除冲裁断面的光面是冲裁件的测量和使用的基准，而塌角、毛面和毛刺则对冲裁件的使用和美观起负面作用。四个特征区域在整个断面上的比例，主要受材料的力学性能、冲裁间隙和刃口状态的影响对于塑性较好的材料，冲裁时塑性剪切持续的时间较长，裂纹岀现得较迟，因而光面所占的比例大，毛面较小，但是塌角、毛刺也较大。而对于塑性差的材料，情况则相反。冲裁变形要求凸、凹模刃口锋利，当模具刃口磨损成圆角时，挤压作用増大，冲裁件的塌角和光面増大，并且即使间隙合理也会产生较大的毛刺。实践表明，凸模磨钝后，落料件的毛刺更大；凹模磨钝后，冲孔件的毛刺更大。冲裁间隙是影响冲裁断面质量的重要因素，下面将详细分析其具体影响32冲裁间隙冲裁间隙是指螺旋管之间的间隙。凸模与凹模单侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示，两侧可隙之和称为双面间隙，用Z表示。
